Mittelständler aus Hessen

Die Sensoren von IBA-Sensorik stecken in U-Booten, Beatmungsgeräten oder Photovoltaikanlagen. Geschäftsführer Marc Ammon erklärt, wie der Familienbetrieb entstand – und warum Bürokratie den Export hemmt.

Mainhausen. Sie erfassen Druck, Durchfluss, Kraft, Temperatur, Feuchtigkeit oder andere Parameter – und übernehmen damit einen wichtigen Part in der digitalen Welt: Sensoren. Solche Sensoren und auch Schalter modifiziert und entwickelt IBA-Sensorik nach Kundenwunsch, sogar in kleinen Mengen. aktiv sprach mit Geschäftsführer Marc Ammon über den Stand der Dinge und die Herausforderungen im Mittelstand.

Sagen wir mal: verhalten optimistisch. Wir haben für 2023 eine solide Grundsubstanz an Aufträgen. Wir haben eine gute Marktposition sowohl im Fertigungs- und Projekt- als auch im Handelsbereich. Und ich habe ein wirklich sehr gutes Team, auf das ich mich verlassen kann. Abgesehen von dem, was leider in der Welt alles passiert, bremsen allerdings die politische und die gesellschaftliche Entwicklung in Deutschland und Europa meinen Optimismus.

„Die zunehmende Bürokratie – sie macht uns Unternehmer einfach fassungslos.“

Marc Ammon, Geschäftsführer von IBA-Sensorik

Das Thema Energie, das Thema Bürokratisierung und vieles mehr treibt mich um. Wir haben zum Beispiel im ersten Coronajahr Sensoren für Beatmungsgeräte nach Großbritannien exportiert. Ich war einfach fassungslos, wie viel bürokratischen Aufwand wir dafür bewältigen mussten. Deutschland insgesamt wird als Wirtschaftsstandort immer unattraktiver, Unternehmen wandern ab. Das sollten Politiker endlich ernster nehmen.

Wir lieben. was wir tun. Wir vertreiben Sensoren und Schalter aller Art, ein Großteil davon ist nach Kundenwunsch individuell modifiziert. Sei es die Ergänzung mit der richtigen Kabel-Stecker Verbindung oder komplexe Gehäuse aus Metall oder Kunststoff. Wir entwickeln unser Knowhow durch die unterschiedlichsten Anforderungen ständig weiter. Hierbei definieren wir gemeinsam mit dem Kunden die Lösung mit dem für ihn besten Mehrwert, was im Idealfall ein plug and play Produkt ist – und das schon bei verhältnismäßig geringen Stückzahlen. Wir sind sehr agil in unserer Organisation können den Kunden vom Prototypenbau bis zu Serienfertigung begleiten. In der Regel entsteht hierbei meistens eine robuste Geschäftspartnerschaft und weniger ein einfaches Kunden-Lieferanten-Verhältnis.

So gut wie überall – und in nahezu jeder Branche, vom Maschinenbau oder der Medizintechnik bis zur Luftfahrt, der Chemieindustrie und der Umwelttechnik. Magnetfeldsensoren von uns arbeiten in OP-Tischen, Durchflusssensoren in Beatmungsgeräten und Dosieranlagen. Unsere Sensoren stecken in U-Booten und Flugzeugen, in Heizung und Photovoltaik. Oder auch in Kränen, zur Überwachung der Kraftübertragung.

Meine Eltern haben 1988 angefangen, mit einer reinen Handelsvertretung für Sensoren von Honeywell und andere Bauteile. Durch den engen Kontakt zu den Kunden merkten sie schnell, dass das „Modell von der Stange“ bei Sensoren nicht ausreichte, die Hersteller aber bei kleineren Mengen passen mussten. Also bauten sie eine eigene Konfektionierung auf. Inzwischen haben wir gut 20 Beschäftigte und erzielen knapp 4 Millionen Euro Umsatz im Jahr.

Ich bin eher reingewachsen. Nach Wehrdienst und Ausbildung war mir klar, dass ich nicht ausschließlich im technischen Bereich arbeiten wollte. Die Arbeit meines Vaters empfand ich als viel spannender. Also kam ich 2002 ins Unternehmen, lernte per Abendschule und über sonstige Weiterbildungsangebote Betriebswirtschaft und Vertrieb. 2009 übernahm ich dann das operative Geschäft.

Die Messgrößen, die unsere Sensoren erfassen, werden bleiben. Was sich stetig verändert, sind Form und Größe sowie die Ausgangssignalart. Also muss man am Stand der Technik dranbleiben und entsprechend investieren. Dann macht die Digitalisierung Sensoren fast zu einem Selbstläufer, denn immer mehr wird überall gemessen und überwacht. Je vielfältiger und komplexer die technische Welt wird, umso mehr braucht man modifizierte Sensoren.

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